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【新闻】建立产业链联动打通汽车用钢最后一公里汕头

发布时间:2020-10-19 01:48:02 阅读: 来源:护手厂家

4月17日下午,来自全国各地的钢铁行业、汽车行业、汽车零部件行业等业内人士,就汽车用钢供需现状、存在问题、发展趋势等热点、焦点进行面对面的深层次交流和探索,提出以钢厂为源头,结成产业链联盟,研发汽车用钢,进一步实现汽车用钢国产化,满足我国快速发展的汽车产业对钢材的需求。

汽车产业快速发展营造用钢大市场

“过去,在钢材分类中没有把汽车用钢专门分类,近年来我国汽车工业快速发展,对钢材需求不断增大,汽车用钢已被专门列出来进行研发。”中国特钢企业协会秘书长王怀世道出钢铁行业对汽车用钢的重视和举行“汽车用钢供需座谈会”的现实意义。

汽车用钢涉及的钢种很多,除了齿轮钢、轴承钢、弹簧钢、不锈钢等特殊钢外,还有型钢、带钢、钢管、金属制品,都属于汽车用钢。汽车用钢中的板材(包括热轧钢板、冷轧钢板和镀层板)是生产汽车的最主要原材料,尤其轿车上,钢板用量占其钢材用量的75%左右。

近10年来,我国汽车工业持续快速发展。中国汽车工业协会副秘书长师建华在《中国汽车市场分析和汽车产业未来发展》的专题报告中提供一组数据:2014年,我国汽车产量为2372万辆,比上年增长7.3%;汽车销售量为2349万辆,比上年增长6.9%;产销创新高,连续6年居世界第一,占全球的20%以上。

师建华预测,2015年,我国汽车销量为2513万辆,增幅为7%。其中,内销量为2427万辆,出口量为86万辆。到2020年,我国汽车工业实现产值10亿元,工业增加值占GDP(国内生产总值)3%以上;税收和就业占全国15%以上;中国品牌汽车占总产量的比例提高到60%,占乘用车比例提高到50%,其中轿车达到40%。由此可见,我国汽车市场的发展空间广大,将营造一个巨大的汽车用钢市场。

中国钢铁工业协会市场调研部副主任陈芳,宝钢研究院院长助理兼汽车用钢研究所所长蒋浩民以及来自钢铁企业和汽车行业的代表,交流了我国汽车用钢状况,普遍认为,近年来我国汽车用钢取得了长足进展,国产化率逐渐提升,汽车用钢的需求量不断增大。

业内人士统计显示,各种钢材在汽车总重量中所占比例为70%左右,其中钢板占52%,优质钢(齿轮钢、轴承钢及弹簧钢等)占31%,带钢占7%,型材占6%,钢管占3%,金属制品及其他占1%。根据汽车单耗、汽车零件出口以及维修所产生的用钢,2014年,全年汽车用钢总消耗量约4650万吨。2015年,汽车用钢需求量有望达到5750万吨。其中,冷轧深冲板需求量约1570万吨,优质型材需求量约1000万吨。

高强、高端汽车用钢任重道远

汽车行业对钢材用量需求旺盛的同时,对汽车用钢品种、质量、性能提出了更高的要求。

轻量化、节能降耗将是未来汽车工业发展的主要方向,尤其是发展新能源汽车,对钢材的质量提出新的更高要求。今年前3个月,新能源汽车生产2.7271万辆,同比增长近3倍。新能源汽车产量大幅增长,其轻量化、节能化、环保化的要求,需要钢材在提高强度、减轻汽车重量等方面提供支持。国外研究发现,汽车自身质量减轻10%,燃油消耗可降低6%~9%。根据最新资料,国外汽车自身质量同过去相比减轻了20%~26%,预计在未来10年内,轿车自身质量还将继续减轻20%。

汽车的轻量化和节能降耗成为衡量汽车企业和产品水平的重要标志之一,高强度钢和超高强度钢是汽车行业的首选,其发展依然是未来汽车用钢发展的方向。然而,目前我国汽车用高强度钢和超高强度钢的研发生产还远远不能满足汽车行业的发展需求,部分汽车用钢仍然需要进口。如一些高档汽车面板用钢、高档轿车外板用钢等。

目前,我国汽车用钢有很大的发展空间,还有很长的路要走。以紧固件为例,中国机械通用零部件协会紧固件分会顾问、上海市紧固件协会秘书长沈德山在《我国汽车零部件的使用情况及存在问题》的报告中指出,汽车用紧固件是用冷镦钢制成的,目前,国内冷镦钢的量多,但是质量稳定性差,不敢放心使用。现在制造螺丝、螺帽的冷镦钢市场竞争十分激烈,不少企业在价格上相互竞争,在质量上却没有下功夫,结果,低档次的紧固件用钢严重过剩,价格越卖越低,而紧固件行业需要的大量优质低碳钢,市场上很难找到。

沈德山说,紧固件在汽车上用量很大,国内生产的紧固件,如螺丝,平均每4个中有1个是用在汽车制造上。由于国产钢材存在缺陷,一些用于汽车关键部位的高档紧固件还需要进口。而国外紧固件价格高得惊人———6400美元/吨~6500美元/吨,比我国出口的紧固件价格高出4倍~5倍。

此外,我国一些钢材的国家标准也跟不上汽车行业的发展步伐。沈德山指出,《冷镦、冷挤压用钢》国家标准虽然经过多次修订,但无重大突破,可选范围狭窄,品种数量少,许多指标精简删除,不能满足汽车紧固用冷镦钢的要求。

联合攻关打通汽车用钢“最后一公里”

业内人士分析认为,未来汽车行业所需的高端面板,高强、超高强用钢占比还会增多,达到30%左右,总量预期在1400万吨左右。目前,国内钢厂自给率已达到60%~70%,但仍有400万吨~500万吨缺口由国外钢厂提供。国产钢材能否填补这一缺口,还需钢铁行业努力。

本次座谈会所传递的信息和揭示的问题,留给钢铁企业诸多思考。如汽车行业代表提出,如何打通汽车用钢“最后一公里”,400万吨~500万吨的高端汽车用钢如何实现国产化,既满足汽车行业需求,又用得放心。

如何尽快解决汽车用钢“最后一公里”的问题,与会代表提出共建汽车用钢产业链联盟,攻克难关。沈德山建议,应尽快建立钢厂—紧固件制造厂—汽车制造厂的产业链联动协调机制,建立汽车用紧固件用钢生产数据收集、积累;争取在“十三五”规划中建立具有自主知识产权的汽车紧固件用钢标准体系和研发平台,通过设计和工艺参数优化,实现紧固件质量可靠稳定,替代进口。

沈德山说,紧固件在汽车整车成本中仅占2.5%,但是紧固件损坏造成的损失却是整车成本的100%,甚至危及人的生命,而造成这些“问题紧固件”的质量原因,往往与钢材质量好坏相关,全程控制汽车紧固件质量,就是要以钢厂为源头,产业链的各个成员齐心协力,为实现汽车紧固件的“零缺陷”而共同努力。

采用汽车用钢整个产业链协同机制,打通“最后一公里”,实现汽车用钢的国产化,是摆在钢铁企业面前的一个重大课题,要围绕汽车行业急需的钢材进行研发。例如,双相钢在汽车制造中使用量较多,有马氏体和铁素体两种晶体类型,厚度一般为1.2mm,用于车身部分,要求高强度,达到结构件所需的强度。

目前,我国已成功研发出抗拉强度为540MPa、590MPa和640MPa等级别的DP钢(马氏体双相钢),但是产量低,在汽车中的应用范围有待进一步扩大。用于汽车的新型钢材还有IF钢(无间隙原子钢)、TRIP钢(相变诱发塑性变形钢)等,都是属于能够减薄使用的高强度钢。如今国内只有少数钢厂批量生产冷轧TRIP钢,并已应用于国产轿车,但强度级别低于国外先进水平,研发创新能力有待进一步加强。

看来,要全面打通汽车用钢的“最后一公里”,钢铁企业面临的任务还很重,而建立产业链联动协调机制,联合攻关,这是一条路径。

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